當電機將電能轉化為機械能時，也會損失一些能量。一般來說，電機損耗可分為三部分:可變損耗、固定損耗和雜散損耗。

　　1.可變損耗隨負載變化，包括定子電阻損耗(銅損)、轉子電阻損耗和電刷電阻損耗。

　　2.固定損耗與負載無關，包括鐵芯損耗和機械損耗。鐵損由磁滯損耗和渦流損耗組成，與電壓的平方成正比，磁滯損耗與頻率成反比。

　　3.其他雜散損耗是機械損耗和其他損耗，包括軸承的摩擦損耗和風扇、轉子旋轉引起的風阻損耗。

　　一、定子損耗

　　降低電機定子I^2R損耗的主要方法有:

　　1.增加定子槽的橫截面積。在定子外徑相同的情況下，增加定子槽的截面積會減小磁路面積，增加齒的磁密。

　　2.提高定子槽滿率，對小型低壓電機有很好的效果。通過采用最佳繞組和絕緣尺寸以及大導線的橫截面積，可以提高定子的滿槽率。

　　3.盡可能縮短定子繞組端部長度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4~1/2。減少繞組的端部長度可以提高電機的效率。實驗表明，末端長度減少了20%，損耗減少了10%。

　　二、轉子損耗

　　電機轉子的I^2R損耗主要與轉子電流和轉子電阻有關，相應的節(jié)能方法主要有:

　　1.降低轉子電流，可以從提高電壓和電機功率兩方面考慮。

　　2.增加轉子槽的橫截面積。

　　3.降低轉子繞組的電阻，比如使用粗導線和低電阻的材料，對于小型電機更有意義，因為小型電機一般都是鑄鋁轉子。如果采用鑄銅轉子，電機總損耗可降低10%~15%。但現(xiàn)在的鑄銅轉子制造溫度要求高，技術還沒有普及，其成本比鑄鋁轉子高15%~20%。

　　三、鐵芯損耗

　　可以通過以下措施降低電機的鐵損:

　　1.降低磁場密度，增加鐵芯長度來降低磁通密度，但電機的鐵耗會相應增加。

　　2.減少鐵屑的厚度以減少感應電流的損失。比如用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片，可以減少硅鋼片的厚度，但是薄鐵片會增加鐵片的數(shù)量，增加電機的制造成本。

　　3.采用導磁性能良好的冷軋硅鋼片，減少磁滯損耗。

　　4.采用高性能鐵屑絕緣涂層。

　　5.熱處理和制造技術。鐵屑加工后的殘余應力會嚴重影響電機的損耗。加工硅鋼片時，切削方向和沖壓剪應力對鐵芯損耗影響很大。沿硅鋼片軋制方向切割，并對硅鋼片進行熱處理，可降低損耗10%~20%。

　　四、雜散損耗

　　現(xiàn)在對電機雜散損耗的認識還處于研究階段。目前，降低雜散損耗的一些主要方法有:

　　1.采用熱處理和精加工減少轉子表面短路。

　　2.轉子槽內(nèi)表面的絕緣處理。

　　3.通過改進定子繞組設計減少諧波。

　　4.改善轉子槽配合設計降低諧波，增加定子和轉子齒槽，將轉子槽設計成斜槽，采用串聯(lián)正弦繞組、分散繞組和短距離繞組，可大幅降低高次諧波；用磁性槽泥或磁性槽楔代替?zhèn)鹘y(tǒng)的絕緣槽楔，并用磁性槽泥填充電機定子鐵芯的槽，是降低附加雜散損耗的有效方法。

　　五、風力摩擦損失

　　風摩擦損失約占電機總損失的25%，應引起足夠的重視。摩擦損失主要由軸承和密封件引起，可通過以下措施減少:

　　1.最小化軸的尺寸，但滿足輸出轉矩和轉子動力學的要求。

　　2.使用高效軸承。

　　3.使用高效的潤滑系統(tǒng)和潤滑劑。

　　4.采用先進的密封技術。